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国外热处理技术现状及热处理热处理

发布时间:2010/8/28

国外热处理技术现状及热处理热处理
1.热处理技术现状
      (1)推广应用高压气冷淬火
       国外的热处理厂家非常重视热处理过程中的冷却。根据产品的技术和工艺要求,可进

行慢速冷却、油淬冷却、一次性气淬冷却等。快速气氛循环冷却采用向冷却室喷射高压气体,

由计算机控制流速和流量的变化,以达到在特定时间内冷却速度,从而实现热处理过程中所要

求的冷却曲线,确保零件的热处理质量。以前采用气淬方式冷却的淬火气体有氮气、氦气等,

现在用空气强烈喷射,使工件在极快速度下冷却,淬火后表面仅有极薄的氧化色膜,呈灰白色

,零件色彩依然美观,而节约大量氮气和惰性气体,使热处理成本进一步下降。
       真空低压渗碳与高压气淬相结合是当今一种先进的渗碳淬火工艺,它具有渗碳速度快

、碳化物组织优良、淬火开裂和变形小、节约能源和渗碳剂原料、渗碳零件表面质量好、并有

利于环保等特点。
      (2)热处理设备采用油冷
       风机冷却、热交换器冷却、淬火油槽冷却等所有需冷却的装置,全部采用油封式自冷

,全面取代水冷循环系统,整个热处理炉不用任何冷却水。例如,热风循环风机冷却:将原水

冷套进出水管改用油管引出,接近风机处放一个直径为102mm的小油箱,油冷却系统全封闭,

当风机轴承有热量增加时,被加热的油比重小,自然向上浮起,引起油自然循环。在小油箱存

油量和自然散热的情况下,热油被冷却后又加入循环,达到在不耗油又不需要动力的条件下完

全取代水冷。淬火油槽板式换热器中的水换成冷却油,冷却油受到热油的热交换而被升温,油

比重的变化引起冷却油的自身循环,在炉顶的油箱外加上散热片,配合风扇的作用,达到全油

冷的效果,节约大量的冷却水。
      (3)渗氮炉上采用氢探头弹簧
       德国的Ipsen公司已应用氢探头和相应的技术测控渗氮炉内的氮势,以对渗氮的炉气氛

进行调节和控制,实现渗氮炉的现代化。扭簧
      (4)燃气辐射管
       目前,欧洲的热处理设备已大部分采用燃气辐射管,使用天然气加热。燃气加热技术

和装备在欧洲已十分成熟,天然气烧嘴已有标准系列,由专业烧嘴厂制造供应,并将燃气辐射

管的内管由不锈钢换成陶瓷,延长使用寿命并提高功率。天然气加热提高能源利用率,降低生

产成本。
       2.热处理变形与预防方法
       热处理变形有两种类型:一是尺寸的变化,二是零件几何形状的变化。热处理技术不

同,零件尺寸和几何形状的变形及防变形方法亦不相同。
       热处理加热奥氏体化过程中,保温时间越长,温度越高,则溶入奥氏体的碳越多,马

氏体转变时产生的膨胀越大。冷却时,马氏体膨胀最大,上贝氏体次之,下贝氏体和屈氏体的

体积变化很小。低温回火时,马氏体发生收缩,收缩量与过饱和的碳含量成正比。在室温-200

℃加热时,部分残余奥氏体会转变成马氏体,出现膨胀。但该膨胀因200℃附近马氏体发生分

解,因此表现上变化不大。
       在常规热处理中,零件形状变化的主要原因是热处理加热和淬火时发生的热应力和相

变应力。加热速度过快、相对于加热炉而言零件太大、零件各部分的温度不同,都会导致热变

形。保温时,加工的残余应力会发生释放而产生变形,零件的自重也会导致变形。冷却时,由

于零件不同部位的冷却速度不同,会形成热应力而使零件变形。即使冷却速度相同,冷却总是

表面快,心部慢。因此,先相变的表面使未相变的心部发生塑性变形。如果材料中存在合金成

分的偏析,或者表面脱碳,则相变应力更不均匀,更易导致零件变形。另外,如果零件厚薄不

均,也会造成冷却速度不同。扭力弹簧
       在锻件的热处理中,减少变形的零件摆放方式,一是尽可能垂直吊挂,二是垂直放在

炉底部,三是用两点水平支撑,支点位置处于全长的三分之一与四分之一之间,四是平放于耐

热钢工装上。
       在零件的冷却过程中,淬火介质的种类、冷却性能、淬硬性等与变形有关。冷却性能

的变化可通过改变介质的黏度、温度、液面压力、使用添加剂、搅拌等进行调节。淬火油的黏

度越高,温度越高,椭圆形变形越小。在静止状态下,变形较小。
       以下几种方式可有效降低变形:①盐浴淬火;②高温油淬火;③QSQ 法;④减压淬火

;⑤一槽三段淬火。盐浴淬火和高温油淬火相似,都是在马氏体转变温度处淬火,使马氏体相

变的均匀性增加。QSQ 是双液淬火。减压淬火是通过降低淬火介质的液面压,从而延长蒸汽膜

阶段,高温区的冷却速度下降,使零件各部分的冷却速度均匀。一槽三段淬火结构简单,首先

将零件从淬火温度油冷至略高于Ms点的温度,随后出炉,在气氛中保持,使零件整体温度均匀

,然后再油冷,使马氏体相变均匀进行,变形的不规则性得到极大的改善。
       3.欧洲先进热处理设备的特点
      (1)全自动控制的热处理生产线
       为了使工件在生产线上自如地完成整个所要求的热处理工艺过程,被特定设计的连续

炉相互连接沟通。炉膛内可多方位贯通,并可使工件料筐90℃角转入下道加热区或过渡保温箱

,经传送抵达下一工序或进入冷却室冷却。这种炉体结构和传送装置都具有相当高的水平。以

可控气氛箱式炉为例,为满足渗碳、碳氮共渗、氮碳共渗、淬火或光亮淬火、等温淬火等热处

理工艺的实施,料盘和料架上的工件以冷链驱动的方式自动送入、通过和送出炉膛,在各自的

炉子中完成所要求的工艺。箱式炉与相应的计算机辅助测量、控制与调节系统连用,形成各个

独立的模块单元,易于相互连接,构成完善、灵活、组合式自动热处理系统。
      (2)高压气淬密封箱式炉和多室贯通式密封箱式炉
       高压气淬密封箱式后室为密封箱式炉结构,前室进行高压气淬。工件在后室保护气氛

中无氧化加热或在渗碳气氛中渗碳,在前室进行无氧化光亮淬火。后室炉衬为氧化铝和保温陶

瓷纤维,发热元件为卧式并联电热辐射管,顶置炉内热风循环风机,保护气氛可采用甲醇或氮

气;前室中部为工件气淬室,下部为进气管道,上部为冷却回风热交换器。前室外侧安装变频

调速大功率风机,通过氮气或氦气的快速循环使工件冷却淬火,淬火冷却速度可通过调节风机

速度控制。经高压气淬后的工件无氧化、表面呈银灰色,变形小,避免了油淬后所需的清洁等

工序。
       多室贯通式密封箱式炉由德国的Ipsen 公司制造。在前室完成预热和渗碳后,工件送

入后室淬火,然后直接从后面出炉,减少加热室的空闲时间,提高工作效率,降低能源消耗。
      (3)高压气淬推杆炉生产线
     在推杆炉出口端,密封连接高压气淬室。工件运行到气淬室时,可采用高压氦气或氮气

淬火。为了降低成本,也可采用空气高压气淬,由于淬火时间极短,工件不会出现氧化皮,仅

表面呈现浅黑色。
      (4)安装有外加热和风冷的离子渗氮炉
       炉体井式钟罩结构,WDS炉衬保温,不锈钢真空罐罩式单层,外壁安装三区三层密闭式

发热元件,使炉温上中下均匀一致。炉体分上中下安装3台侧风机,三区独立热风循环送风,

工作时挡回风道封闭,热风只能在炉内加热层内循环,达到炉温均匀目的。工艺完成停炉时,

回风道开启,冷风在上中下三区同时送入加热室夹层,使炉体快速冷却,很短时间即可出炉。

炉底座为连体式双座,液压升降立柱在二个底座之间可左右旋转,将炉体提升后旋向另一个已

装好料的底座,这样一炉双座,可提高生产效率。